2020年3月29日，比亚迪正式推出刀片电池，公布其续航里程达到了三元锂电池的同等水平，更顺利通过了令后者望而生畏的“针刺测试”——在动力电池界，通过这一安全测试的难度堪比登顶珠穆朗玛峰。
6大超级优势，“针刺测试”让刀片电池“照亮”新能源未来

根据新能源汽车国家大数据联盟数据显示，去年5月以来出现事故的车辆，以2018年生产的车为主。其中，事故车辆86%为三元锂离子电池，7%为磷酸铁锂电池，7%不确定。而与电池相关的自燃事故大多与电芯热失控密切相关。

电池的热失控是指电池内部化学反应的产热速率远高于散热速率，大量热量在电池内部积累导致电池温度急速上升，最终引起电池起火或爆炸。
刀片型磷酸铁锂电池通过无模组电池成组方式，提升了电池包的整体能量密度，进一步延长了车辆续航里程，在续航里程上追近了采用三元锂离子电池的主流车型。加上目前基于磷酸铁锂电池的刀片电池在安全性和抗容量衰减特性上相比三元锂离子电池更有优势。
长96厘米、宽9厘米、高1.35厘米的单体电池，通过阵列的方式排布在一起，就像“刀片”一样插入到电池包里面，在成组时跳过模组和梁，减少了冗余零部件后，形成类似蜂窝铝板的结构等，这就是“刀片电池”名字的来源。三元锂离子电池更有优势。
针刺测试是行业内公认的，最为严苛的电芯安全检测手段，用钢针刺穿动力电池电芯，模拟电芯内部大面积短路现象。
在实验中，同等的实验条件下，比亚迪的“刀片电池”在穿透后，无明火，无烟产生，电池表面的温度仅有30-60℃左右，甚至连摆放在电池表面的鸡蛋都无变化，仍处于可流动的液体状态。反观三元锂电池，在针刺瞬间，表面温度迅速超过500℃，并发生极端的热失控，爆炸并剧烈燃烧。而传统的磷酸铁锂电池虽无明火产生，但有烟，电池表面温度达200℃-400℃。
“超级安全”是刀片电池最大的特点，对此，有着动力电池安全试验界“珠穆朗玛峰”之称的针刺测试，已经为其盖章。除此之外，刀片电池还具有超级强度、超级续航、超级低温、超级寿命、超级功率的超级性能及“6S”的技术理念。
此外，刀片电池33分钟可将电量从10%充到80%、支持汉3.9秒百公里加速、循环充放电3000次以上可行驶120万公里，以及超出业内想象的低温性能等数据表现，也奠定了其全方位“碾压”三元锂电池的“超级优势”。
位于重庆璧山区的弗迪电池工厂是目前刀片电池唯一的生产基地，工厂总投资100亿元，规划年产能达20GWH。自2019年2月开工，到2020年3月刀片电池正式推出，仅1年时间就从一片空地变身为一个拥有精益化、自动化、信息化制造管理系统的世界级工厂。这里诞生了很多比亚迪独创的刀片电池产线和生产设备，更“隐藏”着多项高度保密的核心技术。
“首先，刀片电池在生产环境上的要求就极为苛刻。”弗迪电池公司副总经理孙华军说，为了最大程度降低电池的短路率，他们提出了一个粉尘分级管控的概念，在一些关键工序上，能够做到一立方米空间内，5微米的颗粒不超过29个，这达到了与液晶屏生产车间相同的标准。
严苛的环境和条件，只是确保刀片电池高安全性的“基础”。据孙华军介绍，生产刀片电池最大的难点和亮点，主要集中在“八大工艺”。“将近1米长的极片，能够实现公差控制在±0.3mm以内、单片叠片效率在0.3s/pcs的精度和速度，在国际上我们都属于首创。这种叠片采用的是比亚迪完全独立自主开发的设备和裁切方案，这是其他任何人想抄都抄不来的。”孙华军说。
除叠片之外，刀片电池生产过程中的配料、涂布、辊压、检测等其他工艺都达到了世界顶尖水平。例如，配料系统的精度在0.2%以内；双面同时涂布，涂布最大宽度达1300mm、单位面积涂敷重量偏差小于1%；1200mm超大幅宽的辊压速度可达120m/min，厚度控制2μm以内，确保宽尺寸极片厚度的一致性……
每一块刀片电池的诞生，都源自对完美的不懈追求！而事实上，“登峰造极”般的工艺和程序，来源于刀片电池工厂工业4.0级别的制造、管理系统。遍布生产车间、工序、条线的高精度传感器，数以百计的机器人，以及符合IATF16949&VDA6.3控制标准的品控体系等等，使得厂房设备硬件的自动化，设备与设备之间的信息化，控制层面的智能化成为刀片电池生产高效、品质稳定的最强“后盾”。